燒結磚廢品率高解決方法

　　廢品率，顧名思義就是指燒結磚在生產過程中產出的不能被使用以及銷售的產品，如果出現廢品率過高的情況，就會給企業帶來很大的經濟損失，因此要采取一些措施解決這一問題。
　　一、燒結磚原料成型時含水率過高，將致使成型的泥條密實度不夠，坯體干燥后收縮過大，致使干燥收縮裂紋增加，或細小的干燥裂紋變大，造成干燥成品率低；
　　二、在將原料制成坯體時，坯體的內傷較多，泥條內部有很多隱形裂紋，泥條被切成磚坯時，隱形裂紋被帶到濕坯體中去了，只是這時表面沒有表現出來，但經過干燥后就全部表現出來了，使裂紋全部暴露于人們的視線中；
　　三、由于原料級配不合理，沒有達到緊密堆積的分布原理，同一種顆粒含量過高，使成型的坯體結構強度較低，干燥速度太快，導致干燥產生裂紋。
　　解決方法：
　　1、燒結磚原料中合理加水、控制原料成型含水率 不管用煤矸石、頁巖、粉煤灰、還是其他工業廢渣的一種或幾種作為生產原料，如果原料含水率不處于較合理的狀態，不論原料成型含水率過高，還是過低，都不能生產出質量較好的濕坯，也就不能降低隧道干燥室的干燥廢品率，甚至不能使生產過程正常地進行。
　　一般情況下，須根據成型所使用的擠出機的性能控制成型水分，如果生產中采用高真空度、高擠出壓力的硬塑真空擠出機，則成型時原料的含水率須控制在13%~15%，采用半硬塑擠出機時，成型含水率控制在15%~17%，采用一般擠出機成型時，原料成型含水率控制在18%左右。同時，還要根據原料塑性高低控制成型水分，原料塑性高時，可適當降低成型含水率；原料塑性低時，可適當增加成型汗水率。
　　2、加強燒結磚原料處理、改善原料成型性能 當原料成型性能均勻時，擠出成型后的泥條各處的含水率、密實度、收縮性能等才能一致，只有這樣，成型出的泥條才不會有內傷，切成濕坯后，每一塊坯體都有良好的整體性能，坯體內外、左右、上下的干燥性能均勻一致。干燥脫水時，每一局部的脫水條件及脫水能力都差不多，坯體在干燥過程中的收縮基本相當，不會出現一部分收縮很大，而另一部分收縮很少、收縮不均勻而導致坯體產生收縮裂紋的情況發生。
　　解決上述問題的方法，首先要將原料破碎至生產過程要求的粒度，對煤矸石原料來說，原料中大顆粒的粒徑須小于2mm。其次，對生產中采用兩種原料，或兩種以上原料，要加強原料的混合，使每一種原料充分的滲透到對方中去，使各組分都能均勻的分布于所用的原料之中。再者，根據原料的自然含水率情況，確定向原料中的加水量，自然含水率越高，加水越少，自然含水率越低，加水越多。
　　3、調整燒結磚原料顆粒級配，增加成型坯體密度 原料顆粒大小，原料顆粒級配是否合理不但關系到成型時泥條的內在質量，而且關系到坯體的干燥質量和燒成質量。顆粒級配合理的原料，成型后坯體各處密實度均勻，收縮率基本一樣，干燥后各部位變化情況大體相當，不容易產生干燥裂紋。
　　首先要對原料成型有充分的認識，不管是硬塑擠出，半硬塑擠出，還是塑性成型，成型時原料中顆粒的堆積還是依據相同的原理進行的，堆積時，大顆粒的原料首先整齊地排列，形成大的骨架結構；
　　其次，中等顆粒的原料填充于大顆粒之間的較大空隙之中，細粉原料占據大顆粒和中等顆粒余下的空位，起到聯結作用，這就是原料緊密堆積的原理。在原料緊密堆積的過程中，粗、中、細三種組分的原料缺一不可，如果全部為粗顆粒，則顆粒間空隙較大，粘結不好，坯體密度較低。
　　燒結磚之所以會出現廢品率過高的情況，與生產工藝有較大的關系，這就要求生產者不斷學習，改變原有生產策略并做好記錄，找到較為合理的原料配比，生產出質量好的產品。